炉内预先加入了熔融状态的金属镁。
在氩气的保护下，没有任何氧气和氮气参与干扰。八百摄氏度的高温下，金属镁强行夺走了四氯化钛中的氯原子，生成了氯化镁，而置换出来的，就是呈现海绵状的纯钛。
“排空氯化镁溶液。开启真空泵。准备进行真空自耗电弧重熔。”
冶金车间主任通过内部电话下达指令。
海绵钛被压制成巨大的电极棒，悬挂在真空炉的顶部。
随着强电流的接通，电极棒底部与水冷铜结晶器之间产生了耀眼的电弧。电弧的温度高达几千度，将海绵钛瞬间熔化。在真空环境下，钛金属内部残留的氢气、氧气等挥发性杂质被彻底抽走。
熔融的纯净钛液滴入底部的结晶器，在冷却水的物理作用下迅速凝固，形成了一根结构致密、散发着银灰色光泽的钛金属铸锭。
这种金属的密度只有钢的百分之六十，但屈服强度却毫不逊色。它将成为喷气发动机前方压气机叶片的完美材料，大幅度减轻转子的重量，从而降低整体的离心力负荷。
而解决燃烧室后方那一千度高温涡轮叶片的关键，则来自于美国的镍和西北自有的精密铸造工艺。
西京特种材料成型车间。
这里没有普通铸造厂那种漫天飞舞的型砂和震耳欲聋的震击机噪音。车间内部铺设着防静电地板，空气经过多级过滤，工人们穿着白色的无尘服。
为了制造出能够承受高温和高应力的涡轮叶片，工程师们彻底摒弃了传统的砂型铸造和机械切削。机械切削会切断金属内部的晶粒流线，而普通的铸造会产生大量的内部气孔。
他们采用的是真空熔模精密铸造技术。
操作台上，几名女工正在用高精度的金属模具，压制出一个个与涡轮叶片形状完全一致的石蜡模型。
这些蜡模被固定在一个蜡制的中心浇注系统上，形成一棵如同树枝般的“蜡树”。
随后，蜡树被浸入含有锆英粉和硅溶胶的耐火泥浆中，取出后撒上极其细致的耐火砂。这个过程反复进行几十次，直到在蜡树表面形成一层厚达十几毫米、坚硬无比的陶瓷外壳。
“放入蒸汽脱蜡釜。升温至一百五十度。”
在高压蒸汽的物理作用下，内部的石蜡融化流出，留下了一个内部空间与涡轮叶片分毫不差的空心陶瓷型壳。
型壳被送入一千度的高温焙烧炉中，烧去了所有残留的水分和有机物，陶瓷的晶体结构变得致密而坚
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