换曲线叠到同一张图上：“第一次向上，第二次向下，偏移方向随原料批次变化。”
测控工程师问：“先复核传感器？”
“在线检测、离线滴定、留样复测一起做。”
三份样品被送往不同检测位，沈明轩团队的工程师调出仪器原始数据，关闭软件补偿功能，重新核对每个采样点。
离线滴定结果很快返回，偏差与在线数据一致，负百分之零点三六，交叉检测只差百分之零点零二。
“传感器可以排除。”
苏明哲在白板上划掉测量误差，又转向供料系统：“查泵，查阀门，查两路切换期间的真实流量。”
工程组拆下流量计进行标定，备用计量模块同步接入，两组结果只差万分之六，阀门开度记录与控制指令一致。
混合段电机电流曲线被拉到最大，转速没出现跳动，叶片负载与空载标定值吻合，设备本身看不出故障。
一名年轻工程师站在白板旁：“泵和阀都正常，混合段运行记录也合格，会是反应段把偏差放大了吗？”
苏明哲拿起批次留样：“在反应段前已经偏了。”
他把三只透明样品瓶排到灯下，瓶身依次贴着A、B、C三个原料批次编号，肉眼看去色泽与细度几乎相同。
“把三批原料的来料报告、预处理记录和留样检测全部调出来。”
材料组很快将文件送进中控系统，三批原料都通过验收，纯度、含水率和粒径中位数均在采购标准内，单独使用时足以支撑二百公斤级生产。
苏明哲把采购标准关掉，改看三批数据之间的差值。
A批含水率位于合格区间上沿，B批接近中位，C批落在下沿，粒径分布也有细小差别，单项都过关，放到连续切换曲线上却与浓度漂移方向一一对应。
他把A批与B批的预处理曲线叠在一起，屏幕上出现一段容易被忽略的错位：“问题在上游。”
工程负责人走近两步：“原料预处理？”
“单批生产时，各批原料分别完成预处理，批内结果合格就能投料，连续模式把前后两批接到同一条管路，批间差异进入过渡段，被混合和供料节拍一起放大。”
苏明哲又调出二百公斤交付线的历史记录，旧产线在批次切换前会停机清理，原料分别进入反应段，批间差异被停机环节隔开，没有进入连续过渡区。
吨级线取消了停机间隔，原本藏在验收标准里的细小差值，沿供料、
…。。